1. Moldeo por extrusión-soplado: en el moldeo por extrusión-soplado se forma un tubo redondo y hueco o parisón mediante una extrusora. Una cavidad de molde, compuesta por dos mitades, se cierra alrededor del parisón y pellizca un extremo. El aire comprimido expande el parisón para que se ajuste a las paredes frías de la cavidad del molde. Cuando se enfría lo suficiente, el molde se abre y el recipiente se retira y se recorta el exceso de plástico o rebabas. Las rebabas, una característica básica del moldeo por extrusión-soplado, se forman cuando el parisón es pellizcado por el molde. Dado que la mayoría de las resinas se pueden reprocesar, las rebabas no se desperdician sino que se utilizan como "remolido". La distribución de las paredes, el espesor y el peso del parisón se pueden controlar mediante la programación del parisón. Mientras se extruye el parisón, se pueden utilizar cambios de programación en la relación del mandril y la matriz para trasladar el material de las áreas más pesadas y resistentes a las áreas más ligeras y débiles. Este método ayuda significativamente a maximizar el rendimiento del recipiente y minimizar el peso y el costo del mismo.
2. Moldeo por inyección y soplado: el proceso de moldeo por inyección y soplado se utiliza para la producción de objetos huecos de plástico. El moldeo por inyección y soplado se realiza básicamente en tres etapas. En la primera etapa, se inyecta plástico fundido en una cavidad de molde para producir una preforma. La preforma tiene forma de tubo de ensayo, pero con un acabado de tornillo moldeado en la parte superior. Luego, la preforma se transfiere a la segunda etapa de moldeo por soplado. Se sopla aire a través de un pasador central para expandir la preforma contra una cavidad de molde fría. Luego, el contenedor se transfiere a la tercera estación para su expulsión. Existen dos tipos principales de procesos:
● Moldeo por inyección en un solo paso: el polímero fundido se inyecta en la forma final del recipiente en un molde frío y luego se libera.
● Moldeo por inyección en dos pasos: el primer paso consiste en inyectar plástico fundido en un molde, lo que da como resultado la creación de una preforma. Luego, la preforma fría se lleva a otra máquina, se encierra en un molde, se calienta, se estira con un pasador hasta alcanzar la longitud deseada y luego se sopla en la forma del molde elegido.
3. Moldeo por soplado y estiradoEl moldeo por soplado y estirado utiliza como base el proceso de moldeo por inyección o por extrusión. En ambos casos, se moldea una preforma y luego se transfiere a una cavidad de moldeo por soplado. La preforma se estira biaxialmente durante el moldeo por soplado para orientar y alinear las moléculas. Esta orientación mejora la barrera de gas, la rigidez, la transparencia y la resistencia al impacto del envase. Como resultado, se puede reducir el peso de los envases. Las resinas que se pueden moldear por soplado y estirado incluyen PET, PVC y polipropileno.
4. Moldeo por inyecciónLos envases moldeados por inyección pueden tener lados rectos o cónicos, bocas estrechas o anchas, como frascos, tarrinas y viales. El material se inyecta en una cavidad donde la presión obliga a la resina a adaptarse al cuerpo del molde. Los envases pueden soportar una tolerancia dimensional más estricta y tienen una distribución más uniforme de las paredes. Se puede procesar una amplia variedad de resinas mediante el proceso de moldeo por inyección, siendo las más populares el polipropileno, el estireno y el polietileno.
5. Botellas multicapa - Coextrusión: la tecnología más reciente de soplado de botellas, las botellas multicapa coextruidas unen varias resinas plásticas con capas de unión para producir botellas con propiedades de barrera y estabilidad térmica adecuadas para su uso con productos alimenticios sellados herméticamente y llenados en caliente. Actualmente, se utiliza EVOH (etileno-alcohol vinílico) como capa central debido a sus propiedades de barrera. Se utiliza polipropileno o polietileno como paredes internas y externas debido a su tolerancia al calor y transparencia. El proceso de llenado en caliente crea un vacío que aspirará las paredes laterales de un recipiente de plástico para alimentos. Este efecto debe compensarse en el diseño de la botella, ya sea utilizando una forma ovalada que ocultará la hendidura o empleando nervaduras o paneles de refuerzo en un diseño de botella redondo.
